- Треснул блок двигателя: что делать?
- Удаление трещин в блоке цилиндров и ГБЦ
- Как найти трещину
- Ремонт трещин при помощи сварки
- Альтернативные способы
- Как отремонтировать трещину в блоке двигателя зил 130
- Чем можно заклеить блок двигателя зил 130
- Клей вместо сварки ч. 6
- Чем можно заклеить блок двигателя зил 130
- Заделываем трещины в блоке и головке двигателя
- Видео
Треснул блок двигателя: что делать?
Среди поломок ДВС стоит отдельно отметить появление трещин блока цилиндров и головки блока цилиндров. Такие трещины в корпусе двигателя и других составных элементах достаточно распространены. В процессе эксплуатации многие узлы в конструкции ДВС подвергаются серьезным механическим и температурным нагрузкам, которые создают естественный износ силового агрегата. Блок также трескается в результате аварий, стенки блока цилиндров или головки блока цилиндров могут пробиваться деталями двигателя (шатун и т.д.) в результате заклинивания силовой установки.
Удаление трещин в блоке цилиндров и ГБЦ
Блоки и гловки блоков двигателя состоят из различных металлических сплавов. Существующие сегодня технологии зачастую позволяют восстановить поврежденные элементы. Далее мы рассмотрим способы устранения поломки и ответим на вопрос, как убрать трещины блока цилиндров и отремонтировать трещины ГБЦ. В ряде случаев ремонт трещин можно выполнить своими руками.
Одним из наиболее широко применяемых способов устранения трещин блока цилиндров и ГБЦ является заделывание дефектов силуминовых и чугунных блоков при помощи сварки.
Как найти трещину
Для выявления трещин применяют следующие способы:
На практике обнаружение трещин во многих автосервисах производится посредством закачки в неисправный элемент двигателя воздуха или воды. В случае с воздухом деталь дополнительно погружают в ванну и находят дефекты по пузырькам. Если в элемент закачивается вода, тогда необходимость погружения исключается, так как трещины диагностируют по просачиванию жидкости.
Для определения точных границ трещины с обеих сторон от раскола крепятся пару магнитов, пространство между магнитами засыпается специальными проводящими опилками. Наличие трещины приведет к тому, что линии магнитного поля разорвутся, опилки будут частично группироваться на поверхности раскола. Данный способ позволяет четко выявить трещину блока цилиндров или ГБЦ.
Ремонт трещин при помощи сварки
Необходимо отметить, что устранять расколы нужно в строгом соответствии со всеми рекомендациями. Механические напряжения остаточного типа в зоне шва могут привести к нарушениям его целостности и необходимости повторного ремонта.
Блок из чугуна восстанавливают при помощи засверливания концов трещины и последующей шлифовки всей длины раскола под углом 90 градусов. Засверливать необходимо для того, чтобы предотвратить дальнейшее распространение. Что касается сварки, на начальном этапе блок цилиндров разогревается до 650 градусов по Цельсию. После этого наносится сплошной шов при помощи присадочного чугунно – медного прута и флюса. Завершающим этапом становится постепенное охлаждение детали, для чего требуется специальный термошкаф.
Для того чтобы не прогревать блок, можно воспользоваться электрической сваркой и медными электродами в жестяной обертке. По окончании поверхность полученного шва обезжиривается при помощи ацетона и дополнительно наносится слой эпоксидной пасты специальным шпателем. Эпоксид застывает в течение 24 часов при комнатной температуре и около 2 часов при нагреве до 100 градусов по Цельсию. Завершающим этапом станет шлифовка обработанного шва.
Альтернативные способы
Начнем с того, что незначительные трещины можно также заделать путем использования эпоксидной пасты и стеклоткани. Перед началом работ поверхность металла нужно хорошо обезжирить. Слои пасты и стеклоткани при нанесении чередуются, последним слоем должен являться эпоксид.
Среди наиболее востребованных сегодня технологий стоит также отметить решение под названием SEAL-LOCK. К преимуществам данного способа относят отсутствие необходимости демонтировать двигатель. Способ подходит для восстановления серьезных пробоин или трещин в блоке цилиндров. Также для ремонта не требуется применение сварочного аппарата.
В основе способа лежит заполнение трещины специальной прослойкой из мягкого металла, который в результате надежно скрепляется с поверхностью восстанавливаемой детали.
Расклепывание шва позволяет устранить возможные пустоты, а также ускоряет диффузию материалов заклепок и детали. Результатом станет появление пластичного шва, который имеет прочную связь с поверхностью. Такой шов имеет ряд преимуществ сравнительно со сварным швом:
Что касается установки больших латок, которыми можно буквально «заклеить» треснувший блок цилиндров двигателя или головку блока, тогда способ решения по схеме реализации напоминает описанный выше.
Потребуется вырезать и подогнать латку из металла, после чего производится ее установка путем заполнения всего периметра стяжками и конусными заглушками. Последующая проверка готового шва на герметичность осуществляется при помощи опрессовки под давлением около 6 атмосфер.
Как отремонтировать трещину в блоке двигателя зил 130
Рис. 15. Сварочный шов, наложенный обратно-ступенчатым способом
Рис. 16. Сварка способом отжигающих валиков
Затем, с одного конца на расстоянии 10—12 мм наплавляют участок треугольной формы рядом валиков, расположенных перпендикулярно направлению трещины (рис. 16). После охлаждения участка на него накладывают второй слой отжигающих валиков. Таким же образом заваривают второй конец трещи-
ны. Далее, по обоим краям трещины вдоль нее наплавляют подготовительные валики вразброс в последовательности, указанной на рисунке так, чтобы расстояние между двумя соседними подготовительными валиками равнялось 50—60 мм (длина подготовительных валиков обычно составляет 30—50 мм). После наложения подготовительных валиков и охлаждения до 18—20°С заплавляют участки трещины между подготовительными валиками прерывистыми участками, постоянно следя за тем, чтобы не допускать перегрева.
Рекомендуются следующие режимы: сила тока 120—160 а; напряжение 18—25 в; электрод ЦЧ-4 или проволока Св-8 диаметром 3,0—4,0 мм с меловой обмазкой. Сварку можно вести как на переменном токе, используя электросварочный трансформатор СТН-350, так и на постоянном, применяя при этом преобразователь ПС-300.
Сварка чугунных блоков цилиндров указанным способом позволяет ремонтировать их без предварительного подогрева. Ее применение дает возможность работать на переменном токе, использовать электроды из малоуглеродистой проволоки.
Однако при этом способе происходит науглероживание шва, что снижает его обрабатываемость и создает возможность при несоблюдении технологии к образованию трещин.
Ремонтные предприятия применяют и другие способы холодной сварки чугунных деталей: пучком комбинированных электродов (способ А. Г. Назарова), электродами из серого чугуна с меловой обмазкой и др.
Обломы и трещины на привалочных плоскостях блока цилиндров двигателей ЗИЛ-130 устраняют сваркой медно-нике-левыми электродами или электродами ОЗЧ-1. Это позволяет легко обрабатывать шов и наплавленные участки режущим инструментом.
Заварка трещин в алюминиевых блоках цилиндров двигателей 3M3-5 3. Блоки цилиндров двигателей 3M3-53 изготовлены из алюминиевого сплава АЛ-4, сварка которого имеет ряд особенностей, что создает определенные трудности. Трудности заключаются в том, что алюминий имеет относительно низкую температуру плавления (657°С), но при нагревании интенсивно соединяется с кислородом, образуя тугоплавкие окислы (их температура плавления 2050°С), которые, находясь на поверхности сварочной ванны, затрудняют сварку. Кроме того, алюминиевые сплавы весьма теплопроводны, при повышенных температурах хрупки, что при несоблюдении технологии сварки приводит к образованию трещин.
Сварку блока цилиндров двигателей 3M3-53 следует вести преимущественно нейтральной зоной ацетилено-кислородного пламени, либо пламени с некоторым избытком ацетилена. Трещину заваривают в следующем порядке.
Трещину по концам засверливают сверлом03—5 мм. Зону трещины на 15—20 мм с каждой стороны зачищают до металлического блеска стальной щеткой или на обдирочно-шлифовальном станке с гибким валом абразивным кругом. Затем блок нагревают до температуры 250—300°С в печи или разогревают зону расположения трещины пламенем газовой горелки и заваривают на передвижном стенде или на столе газосварщика. При этом место расположения трещины должно находиться в горизонтальном положении. По обе стороны трещины располагают кусочки присадочного материала из стержней алюминиевого сплава АЛ-4. Направляют пламя горелки на трещину, в которую вводят стальной крючок (рис. 17). Как только металл начнет плавиться, крючок углубляют на всю толщину стенки и помешивают расплавленный металл, разрушая пленку тугоплавких окислов и удаляя ее крючком из сварочной ванны. После этого крючком вводят в сварочную ванну присадочный материал, не отводя пламя горелки до заполнения ванны. Для растворения окислов применяют флюсы, состав которых приведен в табл. 3.
После медленного охлаждения сварочный шов зачищают заподлицо с поверхностью основного металла на обдирочношлифовальном станке с гибким валом.
Трещины можно заваривать и электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности электродами из алюминиевой проволоки с покрытием, состоящим из флюса состава № 4 (см. табл. 3) — 65% по весу и 35% криолита. Толщина покрытия 0,7—1,0 мм на сторону. Диаметр электродной проволоки 4 мм, сила тока 100 а.
После заварки трещины блок цилиндров проверяют на герметичность. Если трещины располагались на рубашке охлаждения, то проверку осуществляют на стенде для гидравлических испытаний под давлением до 4 кГ/см2 в течение одной минуты. При этом течь воды и запотевание не допускаются.
Рис. 17. Схема сварки деталей из алюминиевых сплавов:
1 — горелка; 2 — стальной крючок; 3 — присадочный материал; 4 — асбест; 5 — медная пластина
Состав флюсов, применяемых при ацетилено-кислородной сварке алюминия и его сплавов
Состав флюса, % по весу
Плотность сварочного шва, не проходящего по стенкам рубашки охлаждения, можно проверить путем смачивания внутренней стенки керосином. Если плотность недостаточна, то на наружной стенке, предварительно натертой мелом, легко обнаруживается просачивающийся керосин через 5 мин.
Пористость сварного шва в рубашке охлаждения устраняют опрессовкой специальными растворами или лаками.
В рубашке охлаждения, залитой 5,5-процентным водным раствором хлористого железа, 3,5-процент.ным раствором натриевой селитры и 8-процентным раствором взумченного желез-ного сурика, создают давление 5—10 кГ/см2 и выдерживают
10—15 сек. Затем раствор сливают и деталь сушат при комнатной температуре.
Опрессовку производят также 10-процентным водным раствором жидкого стекла или 4,5-процентным раствором нашатыря под давлением 2—3 кГ/см2. При этом блок необходимо подогреть до температуры 85—96°С.
Заклейка трещин на наружной поверхности рубашки охлаждения. Поверхность, прилегающую к трещине, очищают от грязи, масла и коррозии, сверлят отверстия диаметром 4,9 мм по концам и вдоль трещины шагом 50—60 мм. Нарезают в отверстиях резьбу Мб, ввертывают в нее шпильки, выступающие части которых срезают заподлицо с поверхностью детали. По длине трещины разделывают канавку под углом 90° на глубину 3—3,5 мм при помощи абразивного круга, а острые углы кромок притупляют. Вырезают из плотной ткани заплаты. Первая заплата должна перекрывать разделанную канавку трещины на 8—10 мм, вторая — первую, а третья — вторую также на 8—10 мм. Подготавливают асбестовый шнур диаметром 2,5—3 мм по длине трещины и пропитывают его клеем БФ-2.
Очищенную поверхность и подготовленную трещину обезжиривают ацетоном или авиационным бензином при помощи ватного тампона или волосяной кисти. На обезжиренную поверхность наносят три тонких слоя клея БФ-2. После высыхания первого слоя наносят второй, а после высыхания второго третий слой клея БФ-2 и после неполного его высыхания укладывают в канавку асбестовый шнур. Затем накладывают первый слой заплаты и прикатывают ее роликом. Подготовленную заплату необходимо дважды пропитать клеем с обеих сторон и просушить на воздухе в течение 10—20 мин. Перед наложением заплаты на одну ее сторону наносят третий слой клея и подсушивают в течение 10—20 мин до полного высыхания.
В такой же последовательности подготавливают и накладывают вторую и третью заплаты. Наложенный слой тканевой заплаты прикатывают роликом. После наложения третьего слоя заплаты накладывают на этот слой плотный лист бумаги, резиновую или асбестовую прокладку, металлическую накладку, которые плотно прижимают струбцинами или грузом. Затем выдерживают блок при температуре 90—100° в течение 1—2 ч в сушильном шкафу или нагревают участки, прилегающие к заплате, паяльной лампой. После охлаждения нагретых участков и заплаты снимают струбцины, металлическую накладку, прокладку и зачищают заплаты от наплывов клея.
Отремонтированные блоки необходимо проверить на герметичность.
Заделка трещин эпоксидной пастой. Поверхность детали в зоне 25—30 мм с обеих сторон трещины очи-щают от грязи, масла и ржавчины до металлического блсска, на концах трещины сверлят отверстия диаметром 2 мм на проход. По длине трещины разделывают канавку под углом 60— 90° на глубину 2—3 мм.
За 3—4 мин до заделки трещины пастой зачищенную поверхность, а также трещину обезжиривают ацетоном. Обезжиривание авиационным бензином не рекомендуется из-за наличия в нем жировых веществ.
Блок устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной находилась в горизонтальном положении, и дефектное место заполняют эпоксидной пастой, плотно вдавливая ее специальной лопаткой. Эпоксидный состав наносят слоем толщиной 2—3 мм.
Для лучшего заполнения подготовленного участка эпоксидной пастой рекомендуется подогревать его сварочной горелкой или паяльной лампой до температуры 70—80°С. При выдерживании блока при температуре 80—100° в течение 1—4 ч в сушильном шкафу или прогреве пламенем паяльной лампы в течение 5—10 мин наложенный слой эпоксидной пасты отвердевает. Прогревать следует с обратной стороны дефектного места На воздухе при комнатной температуре отвердение длится 24—26 ч.
После заделки трещин эпоксидной пастой и зачистки шов проверяют на герметичность. Для заделки трещин рекомендуется применять составы эпоксидной пасты, согласно данным табл. 4.
Чем можно заклеить блок двигателя зил 130
Клей вместо сварки ч. 6
(публикуется в сокращении)
АЛЕКСАНДР ХРУЛЕВ, кандидат технических наук
«Упустил масло» — так описал свой случай один из водителей. Упустил — значит, не проверил вовремя. И мотор остался без масла. Последствия понятны: «застучал» шатунный вкладыш. Кончилось тем, что шатун оборвался и, попав между коленвалом и стенкой блока, пробил в блоке цилиндров хорошую дыру.
Такой блок, конечно, надо менять. Но он стоит денег, и немалых. Так что варианты хоть и есть, но реальный выход из положения они обеспечивают далеко не всегда.
А если все-таки блок не менять? Попробовать его отремонтировать? Что ж, дело хорошее, только непростое, требующее знаний и некоторого опыта.
Варить или не варить?
Принципиально можно отремонтировать блок цилиндров с любыми повреждениями. Весь вопрос в том, насколько это экономически оправданно.
Конечно же, прежде чем начинать исправление таких сложных повреждений, как пробоины, необходимо наметить технологию ремонта. Самый важный вопрос — каким способом заделывать пробоину. От этого зависит и трудоемкость работы, и потребность в специальном оборудовании и инструменте, и в конечном счете — надежность двигателя после ремонта.
Традиционным способом ремонта пробоин в блоке цилиндров считается сварка. Однако просто взять и заварить пробоину трудно. Локальный нагрев в зоне сварочного шва всегда приводит к возникновению больших напряжений при остывании блока. А это опасно — могут образоваться трещины. Но даже если обойдется без трещин, сильный нагрев все равно даром не пройдет, и после остывания блок может оказаться деформированным.
Конечно, результат сильно зависит от квалификации сварщика и используемого оборудования. Например, если перед сваркой блок подогреть, а после — медленно охладить, то напряжения будут заметно снижены. Значит, и деформации уменьшатся, и трещины, скорее всего, не появятся. Правда, такой процесс требует специальной печи, а это уже не так дешево. Кстати, хорошее сварочное оборудование тоже не отличается дешевизной. У сварки есть и другие недостатки, связанные с материалами, из которых изготавливаются блоки цилиндров. Так, легирующие элементы, присутствующие в металле, нередко мешают получению качественного сварного шва.
Когда пробоина заварена, прочность и жесткость блока, нарушенные в результате поломки, будут восстановлены. Но это вовсе не значит, что отремонтированный блок обретет былую герметичность. Ее обязательно нужно проверять — и при необходимости дополнительно герметизировать шов, например, с помощью различных клеевых композиций.
Вот и получается, что во многих случаях сварка — довольно сложный и не самый удачный способ ремонта. А какой лучше? Однозначно не ответить, но альтернатива сварке все же есть.
Как заклеить пробоину
Итак, применяемая технология должна быть доступной и недорогой, то есть не требовать дорогостоящего оборудования, инструмента и материалов; она должна выполняться персоналом средней квалификации и обеспечивать высокую надежность двигателя после ремонта. Всем перечисленным требованиям вполне удовлетворяет способ ремонта с помощью клеевых композиций.
Вы удивлены? Напрасно. Технология клейки блоков давно проверена и успешно применяется рядом специализированных мастерских.
Любую клеевую композицию, как и сварку, нельзя применять просто так, что называется, в лоб. Надо обязательно соблюдать требования, которые уже достаточно хорошо отработаны. Коротко сформулируем задачу: надо заделать пробоину в блоке, обеспечив высокую прочность и герметичность стенки после ремонта. Решение ее доступно любой мастерской или СТО.
Начинать, как и всегда, надо с подготовки. Необходимо тщательно зачистить поверхность вокруг пробоины (и внутри, и снаружи блока) на ширину 25 мм. Далее следует вырезать и подогнать накладки из листовой стали толщиной 0,0,8 мм. Для того, чтобы с нахлестом 20 мм закрыть пробоину с двух сторон — изнутри и снаружи. Поскольку форма накладок, скорее всего, получится сложной, повторяющей «рельеф» поверхности блока, вначале лучше сделать картонные шаблоны, а уже затем по ним вырезать накладки.
Накладки подгоняют по месту, обстукивая молотком так, чтобы обеспечить их точное прилегание к блоку. Там, где есть полное прилегание, размечаются и сверлятся отверстия. Для этого накладка прижимается к блоку, и сверлом 5,5,2 мм делаются сквозные сверления через накладку в стенке блока. Отверстия должны располагаться равномерно по контуру пробоины с шагом 50 мм. Отверстия в накладках рассверливаются до 6,5 мм, а в отверстиях блока нарезается резьба М6. Там, где стенки блока достаточно тонкие (менее 10 мм), можно рассверлить отверстия в блоке до 6,5 мм, чтобы затем одним болтом притянуть обе накладки — и снаружи, и изнутри.
Нелишним будет предварительно собрать конструкцию — поставить и затянуть все болты, чтобы проконтролировать, как встают накладки на блок и заворачиваются болты. Осталось тщательно зачистить поверхности накладок, все обезжирить ацетоном и приступить к финальной стадии ремонта — нанесению клеевой композиции. А что наносить?
Действительно, широко распространенная в прошлом эпоксидная смола сегодня не годится. Например, без наполнителя она вытечет из зазоров между накладками и блоком. Без пластификатора тоже ничего не получится — затвердевшая смола треснет, поскольку блок цилиндров постоянно испытывает циклы нагрева-охлаждения, приводящие к опасным для смолы напряжениям.
Более удачны композиции типа «холодной сварки». Основа у них, как правило, та же, эпоксидная, но свойства за счет добавок лучше — и прочность, и пластичность, и адгезия. Некоторые из этих материалов выдерживают высокие температуры — до 3000С, что для двигателя не будет лишним.
Но мы из имеющихся вариантов выбрали композицию американской фирмы Belzona.
Для ремонта чугунных деталей в программе фирмы имеются композиции с мелкой чугунной крошкой, идеально подходящие для блоков цилиндров. Ну и, конечно, многолетний опыт использования этих композиций для ремонта блоков — он тоже немалого стоит. Единственный, по нашему мнению, недостаток материалов Belzona — сравнительно высокая цена (более 100 долл. США за килограмм).
Смешав компоненты в необходимой пропорции (1:3 по объему), наносим их на стенку блока по контуру пробоины и прижимаем одну из накладок. После этого пробоина заполняется композицией и устанавливается вторая накладка. Между накладками должно оказаться столько композиции, чтобы при затягивании болтов часть ее выдавилась по всему контуру накладок.
Когда композиция отвердеет, останется только срезать выступающую часть болтов (из эстетических соображений или если они чему-нибудь мешают) и покрасить блок.
Мотор Технологии — Санкт-Петербург © 2002-2020 тел. +7 (812) 388-08-55
Обращаем ваше внимание на то, что данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации. Для получения подробной информации пожалуйста, обращайтесь по телефону 812-3880855 или другими способами указанными вконтактах.
Чем можно заклеить блок двигателя зил 130
Трещина в блоке ЗИЛ 130, длинна около 3-4 см. Вроде клеят эпоксидной смолой. У кого есть опыт?
Трещина в блоке ЗИЛ 130, длинна около 3-4 см. Вроде клеят эпоксидной смолой. У кого есть опыт?
Можно и лучше заварить обычной сваркой,медным электродом, сваривает чугун на отлично и всё держит:cool:Только надо разделать трещину болгаркой.
Зачищаеш место наждаком наносиш сурик потом слой брезента еще сурик слой свинца и железной пластиной в 6мм все закрываеш сверлиш отверстия под М6 нарезаеш резбу и так шаг за шагом начиная от центра к переферии с шагом в 12-15мм.
Проверено держит годами, все клеи не выдерживают разницу расширения при температуре и в итоге отваливается.
Не завывайте что блок у ЗИЛ-130 чугуниевый.
способ называется «штифтование». Лучше ничего не придумали
Клеи-замазки — продержатся час.
штифты из отожженой медной проволоки, резьбу резать с нпатягом.
разделать и заварить латунью
В том то и особеность ЗИЛовского блока что варить ни кому и не когда еще не удалось, да варили и вроде бы успешно но через какое то время вываливался весь блок где варили.
Так что штифты или как их там обзывают везде по разному, и только они могут помочь.
Сумневаюсь, однако. Стальные штифты и заплатка неравномерно расширяются с чугунявым блоком.
Колхозный сварщик — самоучка предпенсионного возраста мне трещину в ЗиЛовском блоке длиной 10-15 см заварил электросваркой. Немножко ОЖ сочилась, но не капала. Катался на этом движке полтора года.
Заварил Дед на месте, не снимая с машины. Тонкостей не помню, вспоминается что-то обмотать электрод медной проволокой. Про чугунявые — нержавейка электроды тогда не знали (может и знали, но не имели).
Наверно, мне просто повезло, и помогла привычка содрать клапан с пробки радиатора.
Вопросы задавать можно только после регистрации. Войдите или зарегистрируйтесь, пожалуйста.
А ее сваркой и не решить. В принципе так и делают «насирают» снаружи полуавтоматом,а с нутри заделывают спец.герметиком.
Вариться. и еще как вариться электродами обычными! Тоже была проблема заварили и все ок! Это особенность может д240 даже в инструкции этот процесс описан..
.https://fermer.ru/forum/rtm-remontno-traktornaya-masterskaya/109616?page=5
пост 460
чугун на д-240 хреноватый. в плане сварки.к совету данному RULJA можно добавить рекомендацию рассверлить край трещины—и тем самым предотвратить ее дальнейший рост.если водяная рубашка цела,лучше вообще не варить—достаточно ПРАВИЛЬНО применить качественную холодную сварку.Если на водяной рубашке только трещина,то к вышепреведенному я применил бы(и с успехом применял) КЕРАМИЧЕСКИЙ ГЕРМЕТИК СИСТЕМЫ ОХЛ.фирмы HI-GEAR—на год МАЗу с антифризом! хватает.
если уж о клеях и герметиках то я за поксипол.
Не знаю кто как, а мы чугуняку передвижкой с обычными электродами варили. Все гут было:-)
На Никольском мотороремонтном заводе видал, что трещины в блоках заделывали установкой заплатки из металла. Трещину разделывали, засверливали, изготавливали заплатку из стального листа примерно 2мм толщиной, в блоке сверлили и нарезали отверстия под болты М6 и прикручивали заплатку на трещину через картонную прокладку на какой-то красный герметик.
как можно понять определение «обычный электрод»?
как можно понять определение «обычный электрод»?
ну наверно те которые в магазинах продаются..)))
А «необычных» в магазине нету? Возможно «необычными» чугун будет лучше варится,как думаете?
ну это же искать надо)))) так то мой блок варили спец электродами. по чугуну.
наверно. у сварного были.
Электроды для сварки чугуна,а равно и обычные(мр,уони,ано),обмотанные медной мочалкой, не предотвращают отбела околошовных зон. поэтому успешная сварка чугуна(кроме ковких) без последующей непростой термообработки-скорее исключение.Выход применение приведенных выше рекомендаций—хоть это и кустарщина 
нет,все эти сварки это от лукавого. Лично я бы не рискнул варить себе блок. Если бы на что и пошел бы,то это газопламенная пайка латунью. И даже с ней не все так гладко,а сварка так подавно. Сварка чугуна имеет место на маленьких не ответственных,мало-нагруженых деталях. И то назвать это сваркой язык не подымается.
нет,все эти сварки это от лукавого. Лично я бы не рискнул варить себе блок. Если бы на что и пошел бы,то это газопламенная пайка латунью. И даже с ней не все так гладко,а сварка так подавно. Сварка чугуна имеет место на маленьких не ответственных,мало-нагруженых деталях. И то назвать это сваркой язык не подымается.
Ну дык новый блок это конечно хорошо НО, не каждый может себе это позволить. Что от лукавого тоже согласен.
блок конечно вещь не из дешевых,а плюс ко всему и головная боль с регистрацией. Так что проводить ремонт более экономние,но варить то что априори не варится в полном смысле этого слова,будет не разумно. Сейчас в продаже уйма всяких полимеров которыми можно быстро и дешево заделать трещину,предварительно убрав концентраты напряжения,дабы прекратить прогрессию самой трещины. Впринципе способов много ликвидации данной проблемы в том числе и нанесение сварного шва,но риск при этом,наделать «делов»,очень велик и не нужно забывать что блок это ответственная деталь с определенными нагрузками и заданной геометрией,малейшее нарушение которой приведет к нарушению работы других деталей и в целом двигателя.
Заделываем трещины в блоке и головке двигателя
Трещины в головке и блоке двигателя появляются вследствие механических повреждений, а иногда из-за замерзания воды (охлаждающей жидкости).
Способ № 1 — электросварочный или газовый.
Если блок двигателя вашего автомобиля чугунный, как например у ВАЗа, необходимо концы трещины засверлить 5-милиметровым сверлом и разделать шлифовальным кругом по всей длине, под углом 90 градусов на глубину 4/5 от толщины стенки блока. Перед тем как приступить к сварке, блок необходимо нагреть до температуры 600…650°С. Используя нейтральное пламя газовой сварки, при помощи флюса и чугунно – медного присадочного прутика Ø 5 мм, нанесите сплошной ровный слой. Обратите внимание, чтобы шов выступал над поверхностью метала, не больше чем на 1,0…1,5 мм. По окончанию сварочных работ, следует медленно охладить блок в томильной яме или в термошкафу.
Заварку трещины также можно осуществлять без нагревания блока, используя при этом электросварку с постоянным током обратной полярности.
Как вариант можно использовать также электросварку с применением медных электродов, которые обернуты жестью, приварив заплатку из мягкой стали, которая имеет такую же толщину, как и стенка блока. После завершения, сварочные швы покрываются эпоксидной пастой.
Способ № 2 при помощи эпоксидной пасты.
Поверхность блока и трещины необходимо до блеска зачистить металлической щеткой с обеих сторон трещины. По концам трещины нужно просверлить отверстия Ø 3…4 мм, после нарезать в них резьбу и ввинтить заглушки из алюминиевой или медной проволоки, так чтобы они были заподлицо. Трещина обрабатывается по всему периметру абразивным кругом или зубилом на глубину до ¾ от толщины стенки, под углом примерно 60…90°. Затем необходимо вокруг трещины (30 мм), сделать насечки при помощи зубила, для придания поверхности шероховатости. Обезжирьте поверхность бензином или ацетоном. После этого аккуратно, при помощи шпателя, нанесите первый слой эпоксидной пасты, после этого — второй слой толщиной минимум 2 мм. Толщина всего слоя по всей поверхности трещины должна составлять от 3 до 4 мм. После этого нужно дать пасте затвердеть в течение суток. Если есть возможность обеспечить подогрев при температуре 100°С, шов затвердевает в течении 3 часов. Завершительная стадия — зачистка поверхности при помощи напильника или абразивного круга.
Способ № 3 с использованием эпоксидной пасты и заплаты из стеклоткани
Подготовка такая же, как и в предыдущем способе, только на этот раз слой пасты необходимо накладывать на заплатку из стеклоткани, после пропитать ее пастой и пройтись по ней роликом. От края трещины до края заплаты, или пробоины должно быть расстояние – не менее 15-20 мм. Следующим слоем заплаты можно перекрыть предыдущий на 10-15 мм с каждой стороны. Этих слоев можно сделать около 8, но не более. Как только нанесли последний слой, покройте его пастой.
